Renault Group white logo Alpine logo white Renault cars logo white Dacia logo white Alliance cars logo white

Dacia, gemaakt voor de ‘eeuwigheid’

Dacia

De modellen van Dacia staan niet alleen bekend om hun toegankelijkheid en betrouwbaarheid, maar ook om hun robuustheid. Zo heeft menig Dacia Logan en Duster vele honderdduizenden kilometers op de teller staan. Een reputatie die niet zomaar uit de lucht is komen vallen. De geheimen van de lange levensduur van Dacia’s worden (nog steeds) goed bewaard in twee laboratoria in het technische centrum van Titu. Op circa drie kwartier rijden ten noordwesten van Boekarest (Roemenië), testen de ingenieurs van het merk continu de kwaliteit en stevigheid van de ex- en interieurmaterialen van alle Dacia-modellen. Hun doel? Klanten garanderen dat hun Dacia de tand des tijds zal doorstaan. En hun methode? Versnelde veroudering. Nieuwsgierig naar deze bijzondere werkwijze? Een kijkje in de keuken van deze bijzondere laboratoria.

Hoe kunnen klanten gegarandeerd worden dat een nieuw Dacia-model jarenlang en mogelijk honderdduizenden kilometers in uitstekende staat zal blijven? Dacia vindt het antwoord op die vraag in Titu, waar jaarlijks duizenden tests worden uitgevoerd om de sterkte van de kunststoffen en metalen onderdelen van de Sandero, Duster en Jogger te controleren. Twee laboratoria, uitgerust met tal van veroudering- en corrosiehulpmiddelen, simuleren de verschillende gebruiksprofielen en klimatologische omstandigheden die klanten in het echte leven kunnen tegenkomen. Unieke experimenten die Nicoleta en Simina, de specialisten van de twee laboratoria, al jarenlang uitvoeren.


“Dankzij de testmethoden die werden ontwikkeld in de laboratoria van het Technische Centrum van Titu, kunnen we ons ervan verzekeren dat de onderdelen voor Dacia-modellen van de beste kwaliteit zijn”, aldus Nicoleta, die de veroudering van uiteenlopende polymeren grondig toetst.

WELKOM IN TITU

Het Technische Centrum van Titu ligt vlakbij Boekarest. In het hartje van het Roemeense platteland staat dit hypermoderne complex dat in 2010 werd geopend. Zeshonderd werknemers, 350 hectaren testruimte en een netwerk van externe testcircuits: alles is aanwezig om de kwaliteit van de nieuwe Dacia-modellen te garanderen. Twee laboratoria die zich toeleggen op de duurzaamheid van materialen testen deze door middel van versnelde veroudering. In slechts enkele weken tijd worden meerdere levensjaren gesimuleerd onder diverse weersomstandigheden. Hier analyseren gepassioneerde experts elk staal van elk materiaal in detail. Benieuwd hoe dit in zijn werk gaat? U bent welkom voor een bezoek!

3.000 UUR IN DE ZON

Na een hartelijke aankomst wordt eerst het duurzaamheidscentrum voor polymeren en vloeistoffen bezocht. Tot de geteste onderdelen behoren natuurlijk kunststoffen. Dit materiaal, gegoten en gevormd in erg uiteenlopende vormen, is een belangrijke component voor een auto-interieur. Dashboard, versnellingsbak, deuren, enzovoort; kunstoffen worden overal toegepast in een auto. En als het niet van bewezen kwaliteit is, zal een aanzienlijk deel van een auto na verloop van tijd sporen van slijtage vertonen.

In dit laboratorium, dat in 2017 werd geopend, analyseert Nicoleta de impact die de weersomstandigheden en de verschillende toepassingen kunnen hebben op het uitzicht en de kwaliteit van de onderdelen. UV-straling, warmte en slecht weer kunnen bijvoorbeeld tot witheid en kleurverlies leiden of de glans van plastic aantasten.

In de tanks van het lab worden dagelijks tientallen stalen onder UV-straling geplaatst gedurende een periode die kan oplopen tot 3.000 uur. Zo absorberen de onderdelen een straling die overeenkomt met meerdere jaren van blootstelling aan de zon. Bovendien brengen ze verschillende weken door in cabines waar ze te maken krijgen met extreme temperaturen en vochtigheidsgraden, varierend van -40 tot +100 graden Celsius. Het doel hiervan is de weerstand testen in vrijwel elk denkbare omgeving op aarde. Om deze extreme behandelingen compleet te maken, worden de onderdelen geanalyseerd en vergeleken met een niet-verouderd controlestaal.

Zelfs regulier gebruik van de auto vormt een bedreiging voor het uiterlijk van plastics. Een fiets, sleutels of ring kunnen immers schade veroorzaken en blijvende markeringen achterlaten op de carrosserie of een interieurpaneel. Om dat te voorkomen, worden alle kunststoffen bewerkt met een speciaal gereedschap om krassen te simuleren. Concreet wordt een metalen schroef op het staal vastgezet en vervolgens ferquent heen en weer bewogen in zowel de lengte als breedte. De onvermijdelijke krassen die hierdoor ontstaan moeten oppervlakkig blijven en mogen de eigenschappen van de kunststof niet aantasten.

In de loop der jaren kunnen onderdelen ook gaan buigen, kreuken of zelfs breken. In het duurzaamheidslab voor polymeren en vloeistoffen werd dan ook een tractiemachine geplaatst, die het plastic uitrekt om de breukbestendigheid te testen. Enkel materialen die alle tests doorstaan komen in aanmerking om toegepast te worden in een Dacia.

CORROSIETEST VOOR METAAL

Een ander uniek laboratorium dat is gevestigd in Titu is het corrosiecentrum, dat in 2015 werd geopend. Hier worden alle metalen onderdelen grondig onder de loep genomen, aan de hand van een versnelde corrosietest. Bij een nieuwe auto beschermt de lak het metaal. Maar bij bijvoorbeeld een ongeval of een diepe kras, waarbij de lak tot aan het metaal wordt aantast, wordt het metaal blootgesteld aan corrosie.

“Het kan gebeuren dat de klant of iemand anders krassen maakt op de auto. Daarom is het voor ons zaak om ervoor te zorgen dat de corrosie oppervlakkig blijft en zich niet ontwikkelt. Hiertoe worden jaarlijks bijna 2.000 tests uitgevoerd om de kwaliteit van de metalen onderdelen te garanderen.”, aldus Simina, projectleider corrosie.

Naast kleine stalen ondergaan ook complete onderdelen zoals de motorkap, achterklep, portieren en het onderstel deze test. Ook verchroomde en gegalvaniseerde componenten zoals trommels, remschijven, schroeven en emblemen worden gecontroleerd. In de corrosieruimte worden ze aan de tand gevoeld onder de meest extreme weersomstandigheden waar de temperatuur, vochtigheidsgraad en zelfs de luchtsamenstelling variëren. Nadat ze de testkamer hebben verlaten, wordt de corrosie rond de krassen geanalyseerd met behulp van een erg nauwkeurig beoordelingssysteem.

Naast de simulatie van natuurlijke omstandigheden worden ook chemische producten gebruikt om schade aan het koetswerk te reproduceren. Met behulp van een ander speciaal gereedschap, dat grenst aan de corrosiekamer, komen de metalen onderdelen bijvoorbeeld in contact met ruitensproeiervloeistof of een ontdooiende zoutoplossing.

Om het vervolg van deze tests te bekijken, dien je via een gang naar een andere ruimte te gaan waar de begrinding plaatsvindt, een proces waarvan de naam weinig aan de verbeelding over laat. Bij deze methode wordt er – je raadt het al – onder hoge druk steenslag op een metalen carrosseriepaneel gespoten om de schade aan het koetswerk te evalueren. Verf, chroom, zink, enzovoorts: alle beschermlagen worden beoordeeld om de modellen van Dacia van de beste lak- en carrosserie kwaliteit te garanderen.

Pas als gehele testreeks van begin tot eind met glans is doorstaan, worden de onderdelen en materialen gevalideerd en kunnen ze worden geïntegreerd in nieuwe Dacia-modellen, zodat elke klant met opgeheven hoofd en vol vertrouwen pakweg een miljoen kilometer kan afleggen. Want daar doen we het voor!

Tags Dacia Story

Over Dacia